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        如何解決我國軸承產業大而不強三大問題

        2011/2/16 10:55:08

            近年來國內軸承行業生產規模迅速擴大,躍居全球第四位,軸承企業近2000家,其中銷售收入超過500萬元的企業在900家以上,數量堪稱全球先進。我國是軸承大國,但非軸承強國?傮w上來看我國已經邁入了世界軸承大國的行列,但從產品結構來看我國離軸承強國仍有很長的一段差距。行業的生產集中度低、高端產品相配套的軸承研發能力低、軸承行業制造技術水平低等現象仍然存在,進出口貿易逆差不斷擴大。

             1、我國軸承行業生產集中度低。

            在全世界軸承約300億美元的銷售額中,世界8大跨國公司占75-80。德國兩大公司占其全國總量的90,日本5家占其全國總量的90,美國1家占其全國總量的56。而我國主要軸承公司年銷售額10億元以上的軸承企業,銷售額僅占全行業的28.3,前30家企業的生產集中度也僅為43.6。

            2、我國軸承行業研發和創新能力低。

            由于大多數企業在創新體系的建設和運行、研發和創新的資金投入、人才開發等方面仍處于低水平,加上面向行業服務的科研院所走向企業化,國家已沒有對行業共性技術研究的投入,從而削弱了面向行業進行研發的功能。因此,全行業“兩弱兩少”突出,即基礎理論研究弱,參與國際標準制訂力度弱,少原創技術,少專利產品。當前我們的設計和制造技術基本上是模擬,幾十年一貫制。產品開發能力低,表現在:雖然對國內主機的配套率達到80,但高速鐵路客車、中高檔轎車、計算機、空調器、高水平軋機等重要主機的配套和維修軸承,基本上靠進口。

            3、我國軸承行業制造技術水平低。

            我國軸承工業制造工藝和工藝裝備技術發展緩慢,車加工數控率低,磨加工自動化水平低,全國僅有200多條自動生產線。大多數企業,尤其是國有老企業中作為生產主力的仍是傳統設備。對軸承壽命和可靠性至關重要的先進熱處理工藝和裝備,如控制氣氛保護加熱、雙細化、貝氏體淬火等覆蓋率低,許多技術難題攻關未能取得突破。軸承鋼新鋼種的研發,鋼材質量的提高,潤滑、冷卻、清洗和磨料磨具等相關技術的研發,尚不能適應軸承產品水平和質量提高的要求。因而造成工序能力指數低,一致性差,產品加工尺寸離散度大,產品內在質量不穩定而影響軸承的精度、性能、壽命和可靠性。

            針對以上狀況,我國提出了軸承行業“十一五”規劃,我國軸承行業將以市場為導向、企業為主體,推進自主創新能力和設計制造技術升級,推進大集團、“小巨人”企業建設,提高核心競爭力,提高生產集中度,實現從規模增長型向質量效益型的轉變。2010年部分企業部分產品達到具有國際競爭力的水平,為躋身世界軸承強國行列奠定基礎;2020年實現由軸承生產大國邁入世界軸承強國的行列的奮斗目標,為加快振興我國裝備制造業做出貢獻。2020年實現世界軸承強國目標,產品精度、性能、壽命和可靠性達到同期國外大公司同類產品水平,重大裝備配套軸承實現國產化:設計和制造技術達到同期圈外大公司水平,有一批核心技術的自主知識產權;有3-5家擁有自主知識產權和世界知名品牌、國際競爭力較強的優勢企業;行業生產和銷售總規模位居世界前列,有2-3家內資控股企業進入世界軸承銷售額前10名;行業生產集中度達到80以上。

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